Akustikraum in Trockenbauweise im Gasometer in Oberhausen

Der Gasometer in Oberhausen hat einen Durchmesser von knapp 68 m und ist 117,5 m hoch. Bis 1988 war er Europas größter  Scheibengasbehälter im Betrieb
Foto: Nielinger Fotografie

Der Gasometer in Oberhausen war bis 1988 Europas größter  Scheibengasbehälter, der noch im Betrieb war. Seit nunmehr drei Jahrzehnten ist er bedeutendes Wahrzeichen der Industriekultur im Ruhrgebiet und mit bisher 18 aufsehenerregenden Ausstellungen ein Publikumsmagnet für Besucherinnen und Besucher. Das 117,5 m hohe Bauwerk mit einem Durchmesser von knapp 68 m ist damit die höchste Ausstellungshalle Europas.

Ein besonderes Highlight der vergangenen Ausstellung „Planet Ozean“, die bis November 2025 in Oberhausen zu sehen war, war die immersive Installation „Klang der Tiefe“. Eigens für diese wurde unter Denkmalschutzbedingungen ein runder, hochschallgedämmter und multifunktionaler Akustikraum geschaffen. Für die architektonische Gestaltung und die besondere Form des Projekts war das Kunst+ Studio aus Berlin verantwortlich. Die höchst anspruchsvolle Planungsarbeit verlangte nach einer ebenso perfekten Umsetzung, die in die Hände der Bauunternehmung J. Brinkmann GmbH aus Oberhausen gelegt wurde. Für ihre herausragende Leistung wurden die Ausbauprofis im Rahmen der 14. Rigips Trophy mit dem Sonderpreis Akustik ausgezeichnet.

Herausforderung Denkmalschutz

Zentrales Element des Akustikraums, der einen Durchmesser von 14,5 m hat, ist die riesige, denkmalgeschützte Gasdruckscheibe, das Herzstück des Gasometers. Sie lagert  auf 4,30 m hohen Stahlstützen
Foto: Karsten Schuhl / Kunst+ Studio

Der runde Akustikraum mit einem Durchmesser von 14,5 m befindet sich in zentraler Lage des Gasometers. Zentrales Element des Akustikraums ist die riesige, denkmalgeschützte Gasdruckscheibe, das Herzstück des Gasometers. Die Scheibe „schwamm“ einst auf dem im Bauwerk gelagerten Gas und hielt den Druck konstant. Nun lagert sie auf 4,30 m hohen Stahlstützen und bildet so die tragende Deckenkonstruktion. Aufgabe der Ausbauspezialisten der Bauunternehmung J. Brinkmann war es, hochschalldämmende Trockenbauwandkonstruktionen in die Stahlkonstruktion zu integrieren. Zudem sollten die Wände für die Aufnahme von Ausstellungsexponaten ausgerüstet werden. Und das unter erschwerten Voraussetzungen: Während der gesamten Bauzeit musste das Team konsequent auf die Sauberkeit der Baustelle achten, da parallel bereits Ausstellungsexponate aufgebaut wurden.

Nur geklebt und geklemmt

Aus Denkmalschutzgründen durfte die Befestigung der Wand- und Deckenanschlüsse nicht mit herkömmlichen  Verschraubungen vorgenommen werden
Foto: Karsten Schuhl / Kunst+ Studio

Die zentrale Herausforderung bestand darin, dass die Befestigung der Wand- und Deckenanschlüsse aus Denkmalschutzgründen nicht mit üblichen Verbindungsmitteln erfolgen durfte. „Es durften also keine Verschraubungen vorgenommen werden – weder in die denkmalgeschützte Gasdruckscheibe noch in die Stahlstützen. Wir mussten garantieren, dass sich von uns verbaute Konstruktionen, wie zum Beispiel die Abdichtung der Wand- und Deckenanschlüsse, rückstandslos entfernen lassen“, erläutert Projektleiter Benjamin Brinkmann. Daher wurden die seitlichen Wand- und Deckenanschlüsse der Wandkonstruktion mittels Klebetechnik in den Stahlstützen fixiert.

Anschlüsse an Wand, Decke und oberem Wandkopf

Den Anschluss des oberen Wandkopfes realisierte das Ausbauteam über eine Anpresstechnik

Die Anschlüsse wurden zusätzlich verkeilt, verspannt und auf voller Wandhöhe ausgeschäumt, um die Stabilität sicherzustellen. Anschließend wurden die seitlichen Wandfugen mit Klebeband luftdicht abgedichtet. Den Anschluss des oberen Wandkopfes realisierte das Trockenbauteam über eine Anpresstechnik. Dabei wurde der Hohlraum zwischen dem oberen UA-Profil und der denkmalgeschützten Stahl-Gasdruckscheibe in den Wänden mit „Isover Akustic SSP1“ Schallschutzplatten aus Glaswolle und im Bereich des Deckenanschlusses mit „Isover BSP 40“ Steinwolle- Brandschutzplatten ausgefüllt.

Beste Q4-Qualität für Projektionsflächen

An die zwischen den Stahlstützen verspannten Ständerwerksprofile schraubte das Ausbauteam die  Trockenbauplatte „Rigips Habito“. Bedingt durch den zu wahrenden Abstand von etwa 3 cm zwischen der sich ausdehnenden Raumdecke beziehungsweise Stahl-Gasdruckscheibe und der eigentlichen Wandbeplankung wurde die Dehnungsfuge mit Hilfe eines Spezialkompressionsbandes abgedichtet
Foto: Nielinger Fotografie

Für die Ausführung der Wandkonstruktionen fand das Ausbauteam gemeinsam mit dem Architekten, dem Brandschutzbeauftragten und den Rigips Technikern in der massiven Trockenbauplatte „Rigips Habito“ die ideale Lösung. Diese wurde als Beplankungsmaterial an die zwischen den Stahlstützen verspannten Ständerwerksprofile von den Spezialisten der Bauunternehmung J. Brinkmann montiert. „Bedingt durch den zu wahrenden Abstand von etwa 3 cm zwischen der sich ausdehnenden Raumdecke beziehungsweise Stahl-Gasdruckscheibe und der eigentlichen Wandbeplankung haben wir die Dehnungsfuge genau wie bei den Wandanschlüssen mit Hilfe eines Spezialkompressionsbandes luftdicht abgedichtet“, so Benjamin Brinkmann. Für hochwertige Oberflächen kam der besonders einfach zu verarbeitende und vielseitig einsetzbare Fugenspachtel „Rigips Vario“ zum Einsatz, der unter anderem über ein sehr gutes Haftvermögen und äußerst geringes Einfallverhalten verfügt. „Im gesamten Innenbereich des Akustikraums haben wir mit Q4 die höchste Oberflächenqualität realisiert. Die Wände bilden damit auch ideale Projektionsflächen“, sagt Benjamin Brinkmann.

Schwere Lasten befestigen ohne Dübel

Für hochwertige Oberflächen kam der besonders einfach zu verarbeitende und vielseitig einsetzbare Fugenspachtel „Rigips Vario“  in höchster Q4-Qualität zum Einsatz
Foto: Nielinger Fotografie

Für die massive Trockenbauplatte „Rigips Habito“ zur Ausführung der Wandkonstruktionen hatte sich die Bauunternehmung J. Brinkmann GmbH bewusst entschieden, um die vielfältigen Anforderungen bestmöglich lösen zu können: „Die hochwertige Platte weist ausgezeichnete Schall- und Brandschutzeigenschaften auf. Sie ermöglicht Brandschutzkonstruktionen in F30 und F90 und bietet zudem einen besseren Schallschutz als Standardkonstruktionen. Zwischen Massivbaustoffen und ,Rigips Habito‘ liegt ein Unterschied von 25 dB. Der Ausstellungsbetrieb verlangte nach bestem Schallschutz. Deshalb haben wir bei Produktauswahl und Ausführung auf hochwertige Qualität geachtet. Mit ,Rigips Habito‘ haben wir im Akustikraum darüber hinaus selbst schwere Lasten an jeder gewünschten Stelle der Trockenbauwände befestigen können – und zwar ohne Dübel und Bohrmaschine. Gearbeitet haben wir lediglich mit einem Schraubendreher und den zugehörigen ,Rigips-Habito-‘Schrauben.“ Eine 12,5 mm dünne „Rigips-Habito“-Platte weist eine Zugfestigkeit von 30 kg pro Schraube auf. Bei zweilagiger Beplankung können sogar Gewichte bis zu 60 kg montiert werden.

Höchst widerstandsfähig und robust

Eine weitere Stärke der massiven Trockenbauplatte ist ihre Robustheit. Sie ist um bis zu 50 Prozent widerstandsfähiger als herkömmliche Putzoberflächen. Mechanische Belastungen wie Schläge oder Stöße prallen einfach an ihr ab. „Die Ausstellung im Gasometer haben sich mehr als 1,5 Millionen Besucherinnen und Besucher angesehen –  da muss das Plattenmaterial schon einiges aushalten können. ,Rigips Habito‘ hat eine besonders harte Oberfläche, das macht sie höchst robust und widerstandsfähig gegenüber Einwirkungen von außen“, sagt Benjamin Brinkmann.

Fazit

Die Fachjuroren der 14. Rigips Trophy 2024 I 2025 zeigten sich von der Vielzahl intelligenter Lösungen für besonders knifflige Aufgabenstellungen auf Anhieb überzeugt. So mussten die Spezialisten der Bauunternehmung J. Brinkmann GmbH die Raum- und Bauakustik stets parallel im Blick haben. Auch musste wegen der temporären Nutzung des Ausstellungsraums der Rückbau bereits von Anfang an mit eingeplant werden. Das Bauprojekt profitiere in besonderem Maße von den ausgezeichneten Schallschutzeigenschaften der verwendeten „Rigips Habito“ Platten sowie deren hoher Robustheit zum Schutz von Exponaten und Wänden, so das einhellige Votum der Jury.

 

Autor

Udo Struensee ist Gebietsleiter bei der Saint-Gobain Rigips GmbH in Düsseldorf.