Terrazzo aus Lehm

Zu den spektakulärsten Produkten von Claytec gehört der 2016 von Peter Breidenbach entwickelte Lehm-Terrazzo. Wichtig ist bei einem solchen Premium-Produkt die fachgerechte Verarbeitung durch kompetente Handwerker, die es Mitte vergangenen Jahres auf einem Workshop in Arnstadt zu sehen gab.

Im Juli vergangenen Jahres treffen sich Workshop-Teilnehmer im thüringischen Arnstadt, um im Erd­ge­schoss der denkmalgeschützten ehemaligen Möller’­schen Handschuhfabrik einen Terrazzo aus Lehm einzubauen. Ein solcher Fußbodenbelag passt besonders gut zu der Gästewohnung, die den Charakter des ehemaligen Industriegebäudes in nobler ­Weise spiegeln soll. Die Sanierung und der Umbau des zum Ensemble gehörenden 430 Jahre alten Fachwerk­gebäudes zum Hotel wurde im vorigen Beitrag beschrieben.

Verarbeitung der Lehm-Terrazzomasse

Bei strahlendem Sommerwetter bereiten die Handwerker die Terrazzomasse mit der Mischmaschine auf. Mit ihrer Hilfe wird das Material, das aus farbigem Lehm und Naturstein-Splitt in gemischter Körnung besteht, für den Terrazzo-Unterbau vorbereitet. Bei der Masse handelt es sich um eine Mischung aus farbiger Naturstein-Körnung mit einem Durchmesser von bis zu 16 mm, wobei auch ein Überkorn mit einem Durchmesser von bis zu 22 mm möglich ist, Baulehm, farbigem Lehm und Ton, Cellulosefasern und Methylcellulose ≤ 1 Prozent. Die Möglichkeit der maschinellen Verarbeitung ist in diesem Zusammenhang für Handwerker ein wichtiges Kriterium, schließlich hat man keine Zeit zu verschenken, und für eine konstante Qualität ist der kontinuierliche Materialnachschub unabdingbar. Nach der Lieferung der Terrazzomasse, die kurzfristig nach der Herstellung erfolgt, muss das Material innerhalb von – je nach Witterung – zwei bis vier Wochen verarbeitet werden. Erdfeuchte Ware muss im Winter vor Durchfrieren geschützt gelagert werden, da sonst die Verarbeitbarkeit während des Frostes beeinträchtigt ist. Die wichtigsten Materialkennwerte lauten: Trockenrohdichte etwa 1700 kg/m3, Wärmedurchgangskoeffizient 1,5 W/mK, Dampfdiffusionswiderstand μ 5/10, Druckfestigkeit 2,0 N/mm2.

Abwechselnd wird nun die Terrazzo-Rohmasse aus dem 1,4 t „BigBag“; dessen Inhalt etwa 0,75 m3 fertigen Terrazzo-Estrich ergibt, und Wasser (etwa 10 Prozent) zur Aufbereitung in den Mischer gegeben. Die fertige Mischung bringen die Handwerker anschließend per Schubkarre ins Gebäudeinnere. Der zweigeteilte Raum hat auch eine bereits zur Endbearbeitung vorbereitete Fläche. Im anderen Teil sind nur die Kunststoffschläuche der Fußbodenheizung bereits montiert. Die ersten Schaufeln der fertigen Mischung verteilt Kursleiter Arno Cancian persönlich. Die Heizschläuche verschwinden dabei allmählich unter dem Lehm-Naturstein-Gemisch. Der Einbau der Grundlage erfolgt in plastischer Konsistenz in einer Dicke von 40 bis 80 mm und endet etwa 20 mm unterhalb der späteren Fußbodenfläche. In die nasse Oberfläche der Grundlage wird ein starkes, engmaschiges Glasgittergewebe eingelegt (zum Beispiel Vitrulan SD5509K2/53, etwa 230 g/m2). Durch den pressdruckfreien Einbau der Masse werden die Heizschläuche der Fußbodenheizungen problemlos umhüllt. Die rasche Trocknung der Grundlage mithilfe der Fußbodenheizung ist dabei möglich und empfehlenswert, auch mit hohen Vorlauftemperaturen.

Handwerkswissen aus dem Friaul

Wissen und Erfahrung rund um das Terrazzohandwerk bekam Arno Cancian gleichsam mit in die Wiege gelegt: Sein Großvater brachte diese italienische Spezialität Anfang des 20. Jahrhunderts aus der norditalienischen Region Friaul nach Deutschland. Die Lehre als Betonstein- und Terrazzohersteller absolvierte Cancian im elterlichen Betrieb und ergänzte sie um eine Zusatzausbildung zum Gestalter im Handwerk. Er kennt die Tricks und Kniffe, auf die es bei der Ausführung von Terrazzo ankommt ebenso wie die kleinen Nachlässigkeiten, vor denen kein Handwerkskollege in der täglichen Arbeitsroutine gefeit ist. Immer wieder ergänzt der Terrazzo-Spezialist seine Arbeitsanleitungen bei den am Workshop teilnehmenden Handwerkern um Ermahnungen zu größtmöglicher Sorgfalt und Akkuratesse, denn: „Jeder Fehler, den ihr euch in einem Arbeitsschritt leistet, wird euch im nächsten wieder begegnen.”

Kursleiter Cancian demonstriert dann das Aufbringen der finalen Lehm-Terrazzo-Schicht. Mit einer langen Wasserwaage legt er die Aufbauhöhe fest. Er beginnt anschließend das Material einzubringen, das die Teilnehmer Schubkarre um Schubkarre heranbringen. Mit dem langen Estrichbrett zieht er das satt feuchte Material flächig. Die entstandene Fläche wird anschließend mit dem Glätter weiter egalisiert, „Berge” und „Täler” im Material ausgeglichen. Der Einbau der etwa 30 bis 40 mm dicken Decklage erfolgt allgemein 2 bis 3 mm dicker als die Bodenschienen und Anschlüsse der fertigen Fußbodenfläche vorgeben. Für die nachfolgende Feinbehandlung kommt ein ganz besonderes Werkzeug zum Einsatz: Die Arbeitsfläche dieses Glätters ist sichtbar dünner, das Werkzeug etwas leichter als ein zweites Exemplar, das Cancian vorführt. Die Erklärung: „Den hat mein Großvater schon benutzt. Der läuft praktisch von alleine.” Als letzter Arbeitsgang vor dem Schleifen wird mit schweren Eisenwalzen über die Decklage gerollt, damit sich die Steine im Lehm-Terrazzo horizontal legen und damit die Oberfläche verdichtet wird. Auch die Decklage kann zügig aber kontrolliert per Heizung getrocknet werden.

Das Material gibt sein Geheimnis preis – vorübergehend

Am darauf folgenden Tag wird geschliffen. Der rechte Teil des Raumes ist bereits mit einem fertig verlegten und getrockneten Lehm-Terrazzo-Boden ausgestattet. Kleinere Schwundrisse von 2 bis 3 mm, die im Trocknungsverlauf ganz regulär entstehen, wurden am Abend zuvor verspachtelt. Zum Einsatz kommen Contec Schleifgeräte (www.contecgmbh.com). Der Abschluss der Decklagentrocknung kann vorab geprüft werden, indem eine kleine Probeöffnung geschlagen und die entnommene Masse per Darrtrocknung bei 40° Celsius untersucht wird, der praktische Feuchtegehalt soll ≤ 3 Prozent betragen. Die entnommene Masse kann dann wieder angemischt werden und dem Verschluss der Öffnung dienen. Nun steht der erste von mehreren Schliff-Durch­gängen an. Mit zunehmend feinerem Korn wird die Oberfläche in Richtung Endergebnis bearbeitet. Gelegenheit für Arno Cancian, erneut an seine Handwerkskollegen zu appellieren: „Ganz viel Geduld” sei unabdingbar, und wieder der Hinweis, jeden einzelnen Arbeitsschritt mit größtmöglicher Sorgfalt zu vollziehen: „Eine Nachlässigkeit beim Grobschliff reißt ihr beim Feinschliff nicht mehr raus. Die werdet ihr hinterher sehen und könnt dann nur noch mit der kleinen Handmaschine nachbessern.” Aber auch wenn der Experte zu recht immer wieder auf eine akkurate Verarbeitung hinweist, das Material Lehmterrazzo ist recht fehlertolerant und auch reparaturfreudig: Am Nachmittag des Vortags war beispielsweise bei einem unachtsamen Schleifversuch eine Macke in den Boden gerissen worden. Kein Problem für den Profi. Mit Material aus der Charge wurde das Loch gefüllt, so wie man es auch bei der kleinen Probeöffnung zur Bestimmung des Feuchtegehalts macht, anschließend verdichtet und in diesem Fall zur schnellen weiteren Verarbeitung mit dem Föhn getrocknet. Die reparierte Stelle ist am nächsten Tag auch durch das geschulte Auge nicht zu finden.

Nach dem ersten Schliff spüren die Teilnehmer die angenehme Haptik des glatten Lehmbodens. Optik und Ästhetik eines herkömmlichen Terrazzobodens erleben eine Verbindung mit der „Wärme” und den ökologischen Qualitäten des Baustoffs Lehm. Nach dem nächsten Schleif-Durchgang steht ein erstes Auftragen von Tiefengrund auf dem Programm. Hierzu wird ein mit Tiefengrund getränkter Quast in Kreuzschlägen über die Oberfläche geführt. Durch die aufgebrachte Feuchtigkeit wird der frisch geschliffene Lehm-Terrazzo dabei erstmals seinen finalen Charakter offenbaren, wenn auch nur temporär. In dem Maße wie der Tiefengrund später auftrocknet wird das Material das Geheimnis seiner ästhetischen Qualität vorübergehend wieder verbergen – bis zur finalen Behandlung mit Wachs oder Öl. Dann leuchtet die sandfarbene Matrix geradezu, durchzogen mit verschieden großen Sprenkeln unterschiedlich getönten Splits, ganz so wie man es von farbigen Lehmputzen kennt: die kristalline Oberflächenstruktur bricht das Licht auf molekularer Ebene und es entsteht jener charakteristische Widerschein.

Abschließend sind sich die Teilnehmer des Workshops einig, dass weder die Feinheiten der Verarbeitung noch die hohen Anforderungen in Sachen handwerkliches Können sie davon abhalten werden, solche Arbeiten anzubieten und auszuführen. Im Gegenteil: Alle freuen sich auf die neue Herausforderung und die spektakulären gestalterischen Möglichkeiten des neuen Produkts.

Autor

Dieter Mai ist als Freiberufler im Bereich Kommunikation und Öffentlichkeitsarbeit tätig. Beim Lehmbaustoffhersteller Claytec verantwortet er die Social-Media-Aktivitäten.