Ruhige Riesen Das neue Besucherzentrum der Meyer Werft in Papenburg

Das nach Plänen des Architekten Christoph Wiemer erweiterte Besucherzentrum der Meyer Werft versetzt seine Gäste in die Welt der Ozeanriesen. Bei der Vielzahl der Besucher war hier vor allem eines erforderlich: eine gute Raumakustik und verminderte Nachhallzeiten. Die mit den Ausbauarbeiten beauftragte Firma B. Schlichter verwendete für den trockenen Innenausbau aus diesem Grund spezielle Akustikplatten in Kombination mit einer Kühldecke.

270 000 Besucher erwartet die Meyer Werft in diesem Jahr. Die stetig steigende Zahl veranlasste die Werft, ihr Besucherzentrum für rund drei Millionen Euro um 1000 m² auf jetzt 2300 m² Nutzungsfläche zu vergrößern. Seit dem Frühsommer vergangenen Jahres gelangt man nun durch gläserne „Skywalks“ in die Welt der Ozeanriesen. Neues Wahrzeichen ist ein Turm aus Glas und Stahl. Auch der Eingang mit Lounge wurde nach Plänen des Architekturbüros Christoph Wiemer aus Münster von den Mitarbeitern der B. Schlichter GmbH & Co. KG aus Lathen mit Deckenfeldern in gelb, grün, blau und rot neu gestaltet. Zwei bequeme Kinos vermitteln weiterhin spannende Einblicke in die Seefahrt. Darüber hinaus zeigt eine Ausstellung die Geschichte der Werft und informiert über den Stahlbau und die computergesteuerte Konstruktion der Schiffe. Dazu gibt es eine Musterkabine des Kreuzfahrtschiffes „Norwegian Star“. Schlüsselerlebnis eines jeden Besuches bleibt jedoch der Blick in die Hallen: Von zwei Besuchergalerien aus kann man hier die im Bau befindlichen Luxusliner bewundern.

Raumakustik und Klimatisierung kombiniert

Architektonisch vermittelt das Besucherzentrum den Gästen die Atmosphäre eines Kreuzfahrtschiffes. Funktional galt es, die Räume voll zu klimatisieren und vor allem: eine gute Raumakustik zu gewährleisten. Über den geschlossenen Parkettboden und die glatten Wände mit nicht zu öffnenden Fenstern war dies nicht möglich. Daher spielte die Deckengestaltung eine überaus wichtige Rolle für die Raumakustik und damit auch für den Innenausbau.

Die Absorption des Schalls beziehungsweise die Minimierung der Nachhallzeiten erfolgt über fugenlose LaCoustic-Designdecken von Lafarge Gips. In diese Deckenkonstruktion wurde eine Kühldecke integriert. Die gelochten Akustikdesignplatten befestigten die Trockenbauer mit Schnellbauschrauben an einer Unterkonstruktion aus CD-Profilen. Die Kühlregister liegen auf einer Beplankung zwischen der Unterkonstruktion. Durch den Kontakt zwischen Platten und Registern wird die Kälte durch die Platten geleitet. Ein rückseitig auf die Lochplatten aufkaschiertes Akustikvlies dämpft die Geräusche. Das strenge Lochmuster in einer geraden 8/18 Quadratlochung schafft einen interessanten Kontrast zu den dominierenden weichen Formen. „Kreuzfahrtschiffe zeichnen sich durch extrem dichte Gestaltung aus. Kein Teil ist zufällig an seinem Platz, alles ist durchgestylt“, erklärt Architekt Christoph Wiemer. „Dies konnten wir an den Decken am besten aufgreifen. Hier haben wir viel mit vorgefertigten Formteilen von gearbeitet“.


Individuell vorgefertigte Formteile sparen viel Zeit

„Die Bauzeit war mit knapp drei Monaten für den Innenausbau (inklusive der Wandverkleidungen und Tischlerarbeiten) relativ kurz bemessen. Gleichzeitig war eine repräsentative Optik mit exakter und sauberer Linienführung gefordert,“ schildert Hans-Herrmann Schubert vom Trockenbauunternehmen B. Schlichter seine Sicht der Anforderungen und stellt weiterhin fest: „Ohne vorgefertigte Formteile wäre das in dieser Kürze und Exaktheit nicht machbar gewesen.“ Die individuell gefertigten Elemente wurden per CNC im Werk Hartershofen hergestellt. Auch beim Verspachteln war besondere Sorgfalt gefragt, denn Streiflicht und indirekte Beleuchtung bedeuten erhöhte Anforderungen. Die Oberflächenqualität entspricht deshalb Q 3.

Kinoleinwand aus Gipskarton …

Zwei Kinos – eines in einem blauen, das andere in einem rot Raum – zeigen Filme zur Unternehmensgeschichte und Schiffsbautechnologie. Ihre Leinwände bestehen aus Gipskarton: Eine naheliegende Lösung, da Material und Trockenbauer bereits vor Ort waren. Zum Einsatz kam das LaDekosystem von Lafarge Gips. Zu diesem System gehören vorgrundierte Platten (LaDeko) aus einem extrem glatten, weißen Sichtseitenkarton sowie ein farblich abgestimmter, ebenfalls vorgrundierter Fugenfüller (LaDekofix). Beides zusammen ermöglicht eine absolut homogene Oberfläche unmittelbar nach der Verarbeitung. Das System eignet sich besonders, um mit überschaubarem Aufwand eine Oberfläche der Qualitätsstufe Q 3 (Sonderverspachtelung) zu erreichen, wie sie in Papenburg gefordert war.

… und Schaukästen aus Gipskarton

Bei den Schaukästen für die Schiffsmodelle garantiert eine Holzunterkonstruktion die notwendige Stabilität, da die Modelle teilweise recht schwer sind. Die Fronten verkleideten die Trockenbauer ebenfalls mit der weißen Gipskartonplatte. „Der Karton ist absolut glatt. Dadurch lässt er sich mit normaler Wandfarbe matt überstreichen. Matt war ganz wichtig: Eine glänzende Oberfläche würde im intensiven Licht reflektieren. In erster Linie entsteht jedoch eine optische Einheit – in den Schaukästen setzt sich das strahlende Weiß der Decken fort,“ erklärt Architekt Christoph Wiemer. Innen sind die Vitrinen hellblau gestrichen. Auch die Holzunterkonstruktion der rollbaren Schautafeln verkleideten die Trockenbauer mit diesen Platten.

Risse wirkungsvoll vermeiden

Entsprechend den Schiffbauhallen handelt es sich bei dem Besucherzentrum um ein langgestrecktes Gebäude. Die Gänge sind bis zu 150 m lang, unterbrochen nur durch Unterzüge beziehungsweise Brandschutztore. Der Architekt wünschte hier eine fugenlose Gestaltung. Dafür mussten die Trockenbauer sicherzustellen, dass die Decke auf 150 m Länge nicht reißt. „Die Temperaturschwankun-gen zwischen Sommer und Winter sind in diesem Gebäude äußerst gering. Deshalb haben wir uns eines alten Tricks bedient, den eigentlich jeder kennt – der aber oft in Vergessenheit gerät: Wir haben das Material frühzeitig vor Ort eingelagert“, schildert Udo Struensee, Anwendungstechniker bei Lafarge Gips. „So kann es sich in Bezug auf Feuchtigkeit und Temperatur akklimatisieren, denn bei Trocknung oder Abkühlung schrumpft das Material. Auf 150 m Flurlänge kommen da schnell einige Millimeter zusammen, die unweigerlich zu Spannungsrissen führen. Bei rechtzeitiger Einlagerung bewegt sich dagegen nichts mehr. So lassen sich Risse wirkungsvoll vermeiden.“

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