Vorfertigung in Stampflehm
Vorfertigung von Stampflehm-Elementen verhindert Baustellenchaos
Bei nachhaltigen Materialien wie Lehm galt der Einbau auf der Baustelle bisher als aufwendig. Doch das ändert sich. Durch handwerklich vorgefertigte Stampflehm-Elemente wird das Naturmaterial zu einem präzisen und sauberen Innenausbauprodukt.
Stampflehm ist eines der ältesten Baumaterialien der Welt. Er ist regional verfügbar und vollständig recycelbar. Er besteht aus Lehm, Grobsand und Kies oder anderen Gesteinsmaterialien, die in Schichten verdichtet werden. Seine bauphysikalischen Eigenschaften sind beeindruckend. Lehm reguliert Feuchtigkeit, speichert Wärme, verbessert die Raumakustik und sorgt für ein ausgeglichenes Raumklima.
Der Einbau von Stampflehm direkt auf der Baustelle ist grundsätzlich möglich und wird auch praktiziert, ist jedoch häufig mit erheblichem Aufwand verbunden. Das Einrichten von Schalungen, der Transport und die Trocknungszeiten führen dazu, dass der Prozess in vielen Projekten schwer planbar und zeitintensiv ist.
Mit der Vorfertigung von Stampflehm-Elementen lässt sich dieser Aufwand reduzieren. Statt auf der Baustelle zu stampfen, entstehen in der Werkstatt fertige Module, die sich passgenau einbauen lassen. Sie bieten eine massive, natürliche Oberfläche mit handwerklicher Qualität und der vollen klimaregulierenden Funktion des Lehms.
Der Weg vom Rohstoff zum Element
Am Anfang steht der Lehmmix. Eine abgestimmte Mischung aus Lehm, Grobsand und Kies wird in Formen eingebracht und lagenweise verdichtet. Forschungseinrichtungen wie die TU Berlin und die OTH Regensburg arbeiten an standardisierten Mischungen mit definierten Materialkennwerten. Diese Entwicklungen schaffen die Grundlage, Stampflehm künftig noch verlässlicher einsetzen zu können.
Nach der Verdichtung trocknen die Stampflehm-Elemente unter kontrollierten Bedingungen und werden anschließend aus der Schalung genommen. Jedes Element wird bereits in der gewünschten Endgröße hergestellt. Zuschnitte sind nicht erforderlich. Das Ergebnis sind maßhaltige, robuste und modulare Bauteile, die individuell gefertigt werden können – vom kleinen Paneel bis zur großflächigen Wandverkleidung. Die Elemente können als Trennwand, Möbelverkleidung oder Akustikfläche eingesetzt werden. Befestigt werden sie mit einem Lehmkleber auf dem Untergrund und zusätzlich über Mauerwerksanker gesichert.
Durch die Fertigung in der Werkstatt entsteht eine gleichbleibend hohe Qualität, unabhängig von Wetterbedingungen und Baustelleneinflüssen. Damit wird Stampflehm zu einem modernen Innenausbauprodukt.
Sauber, schnell, nachhaltig
Die Vorfertigung bietet Vorteile für Handwerkerinnen und Handwerker sowie für Bauherren:
Keine Trocknungszeiten: Stampflehm-Elemente sind vollständig ausgehärtet und sofort einsatzbereit.
Saubere Montage: Kein Anmischen, kein Stampfen, kein Warten. Der Einbau erfolgt trocken und kontrolliert.
Kurze Bauzeit: Räume können in kurzer Zeit fertiggestellt werden.
Präzision: Jedes Element wird in Form gefertigt und auf Maß produziert.
Wiederverwendbarkeit: Die Elemente bestehen aus rein natürlichen Stoffen und sind vollständig recycelbar.
Forschungseinrichtungen wie die TU Braunschweig und die TU München arbeiten an robotergestützten Verdichtungsverfahren, um die manuelle Herstellung langfristig in einen automatisierten Prozess zu überführen. Ziel ist, die handwerkliche Präzision mit industrieller Effizienz zu verbinden.
Für Handwerksbetriebe eröffnet sich dadurch ein neues Tätigkeitsfeld im Bereich des nachhaltigen Innenausbaus, das traditionelle Materialien mit moderner Ausführung kombiniert.
Montage in der Praxis
Der Einbau erfolgt auf vorbereiteten Untergründen. Die Rückseiten der Stampflehm-Elemente werden mit einem speziell entwickelten Lehmkleber bestrichen und auf die Fläche gesetzt. Nach der Positionierung erfolgt die zusätzliche Sicherung mit Mauerwerksankern.
Fugen werden mit der originalen Stampflehmmischung geschlossen. Dabei wird das Material in die Fuge eingebracht und verdichtet, um die gleiche Oberflächenstruktur und Farbigkeit wie im Rest des Elements zu erzielen.
Die Montage erfolgt derzeit ausschließlich durch Lutum, soll aber künftig auch für Trockenbauer, Lehmbauer und Innenausbauer geöffnet werden. Das Ziel ist es, ein klar definiertes Montagesystem zu schaffen, das die Qualität sichert und eine reproduzierbare Ausführung ermöglicht.
Stampflehm lässt sich mit anderen Materialien hervorragend kombinieren. In Verbindung mit Holz entsteht beispielsweise eine warme, natürliche Optik. Zusammen mit Stahl oder Glas wirkt der Werkstoff modern und klar. Dadurch bietet sich Stampflehm für viele Gestaltungsansätze im hochwertigen Innenausbau an.
Vorteile für die Baustelle
In Projekten mit engem Zeitplan, etwa im Hotelbau, im Ladenbau oder im Büroausbau, ist der größte Vorteil die Planbarkeit. Während auf der Baustelle andere Gewerke arbeiten, entstehen in der Werkstatt bereits die fertigen Oberflächen. Nach der Lieferung werden die Elemente direkt montiert.
Das Ergebnis:
Kein Baustellenstillstand durch Feuchtigkeit
Reduzierte Arbeitszeit vor Ort
Terminsicherheit und Kostentransparenz
Die Elemente werden stehend auf Paletten angeliefert, gepolstert und nebeneinander fixiert. So lassen sie sich mit üblichen Transportmitteln bewegen und sicher an ihren Einsatzort bringen. Auch der Einbau in Bestandsgebäuden ist möglich, da die Elemente durch Türen und Treppenhäuser transportiert werden können.
Handwerkliche Wertschöpfung neu gedacht
Die Vorfertigung ersetzt das Handwerk nicht, sie erweitert es. Besonders Lehmbauer, Trockenbauer, Zimmerer und Innenausbauer erkennen darin die Chance, Lehm als hochwertigen Baustoff wieder in den modernen Innenausbau zu integrieren.
Für diese Betriebe eröffnet sich ein neues Feld, das traditionelle Materialien mit modernen Fertigungs- und Gestaltungsmethoden verbindet. Werkstätten können eigene Kapazitäten aufbauen oder mit spezialisierten Herstellern wie Lutum zusammenarbeiten.
Gerade kleinere Handwerksbetriebe profitieren, weil sie ihren Kunden handwerklich gefertigte, aber montagefertige Oberflächen anbieten können. Dadurch entfällt das zeitintensive Stampfen und Trocknen auf der Baustelle, während die gestalterische Qualität erhalten bleibt. Auch individuelle Designs lassen sich umsetzen – etwa durch Pigmente, Einlegearbeiten oder Kombinationen mit Holzleisten und Lichtprofilen. So entstehen Unikate, die handwerkliche Präzision und gestalterische Vielfalt vereinen.
Ökologie trifft Ökonomie
Stampflehm besteht ausschließlich aus natürlichen Rohstoffen und ist vollständig kreislauffähig. Nach Gebrauch können die Elemente zerkleinert, befeuchtet und erneut verdichtet werden, ohne Qualitätsverlust. Damit erfüllt Stampflehm die Prinzipien der europäischen Kreislaufwirtschaft in nahezu idealer Weise. Lokale Gewinnung, minimale Emissionen und vollständige Rückführbarkeit machen das Material besonders ressourcenschonend. Es verursacht weniger als 10 kg CO2 pro Kubikmeter während Beton über 250 kg CO2 pro Kubikmeter freisetzt. Dieser Unterschied wird in Zukunft eine immer wichtigere Rolle spielen.
Die handwerkliche Vorfertigung ist heute ein erster Schritt, um diese Potenziale aufzuzeigen. Langfristig soll daraus eine skalierbare, automatisierte Fertigung entstehen, die die ökologische und wirtschaftliche Wirkung des Baustoffs weiter stärkt.
Fazit
Mit der handwerklichen Vorfertigung von Stampflehm-Elementen hält ein jahrtausendealtes Material Einzug in den modernen Innenausbau. Forschung, Gestaltung und Handwerk verbinden sich zu einem System, das zu einer nachhaltigen Bauweise, hochwertigen Gestaltung und präzisen Handarbeit führt.
Die Vorteile liegen auf der Hand: Schnell, sauber, nachhaltig und handwerklich umsetzbar. Was früher eine aufwendige Baustellenarbeit war, wird heute zu einem kontrollierten Montageprozess, der Qualität, Nachhaltigkeit und Design verbindet. So entsteht ein Innenausbau, der ohne Baustellenchaos auskommt und Räume schafft, die atmen.
Autor
Ben Petrich ist Gründer und Geschäftsführer der Lutum UG (haftungsbeschränkt) in Vlotho.
